viernes, 11 de diciembre de 2015

TIPOS DE ESTRUCTURAS

TIPOS DE ESTRUCTURAS
Bueno aquí estamos un día mas con nuestro querido blog y que tanto tiempo nos esta llevando.
Hoy nos toca hablar de los diferentes tipos de chasis que existen y que mejor manera que empezar diciendo que es un chasis básicamente consiste en una estructura interna que sostiene y aporta rigidez y forma a un vehículo u objeto en su construcción y uso. Es análogo al esqueleto de un animal. Para el caso de un vehículo, consta de un armazón que integra entre sí y sujeta tanto los componentes mecánicos, como el grupo motopropulsor y la suspensión de las ruedas, motor incluyendo la carrocería. No tienen nada en absoluto que ver con la carrocería ni plataforma.

Por lo tanto dicho esto hay distintos tipo de chasis o esqueleto para los diferentes vehículos, a continuación hablare de los mas conocidos empezando por:

CHASIS EN H: Es uno de los primeros chasis. Desde los primeros coches hasta principios de los años 60, casi todos los coches lo utilizaban como estándar. Incluso hoy en día, la mayoría de los utilitarios lo siguen empleando. Su construcción, como su nombre indica, se parece a una escalera – dos carriles longitudinales interconectados por varios tirantes laterales y transversales. Los miembros de la longitud son el elemento principal de presión. Se ocupan de soportar la carga y también las fuerzas longitudinales causadas por la aceleración y el frenado. Los miembros laterales y transversales proporcionan resistencia a las fuerzas laterales e incrementan aún más la rigidez de torsión.
Dado que es una estructura en dos dimensiones, la rigidez de torsión es mucho más baja que en otros chasis, especialmente cuando se trata de carga vertical o golpes.

ladder-chassis

CHASIS PLATAFORMA: En este diseño se construye como un chasis de plancha al que se le sujeta el resto de la carrocería. Este proyecto tuvo un aceptable éxito al ser aplicado a algunos modelos de turismos construidos para dar un servicio intermedio y poder ser utilizados en carretera y también en malos caminos de bosque o campo. Nos referimos, desde luego, a una época muy anterior a la de los llamados todo terreno 4 x4 que vinieron a solucionar esta situación con la máxima eficacia. El primer vehiculo en usarlo fue el citroen 2cv en 1948

Carrocería con plataforma de chasis

CHASIS SUPPERLEGGERA: Inspirado en los tubos de aleación ligera cubiertos de tela utilizados por la aviación comercial en los años 1930, se desarrolló el sistema de construcción Superleggera, patentado en 1936, este sistema "súper ligero" estaba compuesto por una estructura de tubos de pequeño diámetro utilizados para dar forma a la carrocería con finos paneles de aleación unidos para cubrir y reforzar el chasis. Aparte de su ligereza, el sistema de construcción Superleggera era muy flexible, permitiendo construir de forma rápida los diseños de carrocería,especialmente empleado en vehículos deportivos y de carreras, aunque también usado en vehículos fabricados enserie, fue el que en 1937 produjo la empresa italiana Carrozzería Touring, quien inventa y patenta el sistema “Superleggera”, apellido generalizado en muchos de los modelos Alfa Romeo, Ferrari o Maserati.
aleación unidos para cubrir y reforzar el chasis. Aparte de su ligereza, el sistema de construcción.






CHASIS COLUMNAR: este tipo de estructura fue inventada por Colin Chapman fundador de Lotus en 1952. Él utilizó una celosía en forma de "columna vertebral" para conectar el eje delantero al trasero. La columna vertebral proporciona la estructura para todos los componentes de trabajo del vehículo. Este chasis se utiliza sobre todo en los roadsters. Como desventaja, son muy pesados para ser usados en autos deportivos y demasiado caros para ser producidos en masa.




CHASIS TUBULAR: Este tipo de carrocería es utilizado en vehículos clásicos deportivos sobre finales de los 80.
La fabricación consiste en crear una estructura por medio de tubos metálicos soldados de manera transversal y longitudinal. Esta técnica da lugar a habitáculos que presentan una gran rigidez, resistencia, y un peso reducido.
El chasis tubular después de su construcción es recubierto por medio de láminas metálicas, normalmente están fabricadas con magnesio, o aluminio. Esto se debe a que estos materiales son ligeros.
Sin embargo pese a que este tipo de estructura tiene gran resistencia, ligereza, y rigidez no se muy utilizado debido a que son necesarias muchas horas para su fabricación, y que los materiales con los que se compone tienen un recio alto. Esto hace que este tipo de chasis solo se encuentre en modelos de automóvil exclusivos

CHASIS AUTOPORTANTE: 
Es la más utilizada por los fabricantes de automóviles. Su estructura metálica envolvente esta constituida por la unión de elementos de chapa de diferentes formas y espesores .La estructura autoportante se proyecta de manera que ofrezca una resistencia diferenciada que absorba y disipe la máxima cantidad posible de la energía generada por el choque y al mismo tiempo mantenga una célula indeformable en torno al habitáculo de pasajeros.
Facilitan la fabricación en serie, lo que repercute en una mayor perfección de su fabricación.
Tienen el centro de gravedad mas bajo, por lo que mejoran la estabilidad de marcha del vehículo.
Son más económicas debido al alto grado de automatización que permite su fabricación.
posible de la energía generada por el choque y al mismo tiempo mantenga una célula indeformable en torno al habitáculo de pasajeros. El primer vehículo en usar este tipo de chasis fue en 1923 el Lancia Lambda 



Tanto hablar de chasis me ha hecho recordar una cosa que me parece importante pararme a escuchar y asi desconectar un poco de tanto escribir: BIENVENIDOS A CHASIS       

Una vez nos hemos relajado continuamos nuestra entrada hablando de las distribuciones mecánicas de los coches:
Todo chasis necesita su alma mas que nada que sin ella simplemente serian unos cuantos hierros soldados que solo servirían para oxidarse en cualquier lugar abandonado y ese alma es el motor el cual puede estar colocado en tres sitios distintos es por eso que a continuación hablara de las DISTRIBUCIONES MECÁNICAS posibles 

DELANTERA: La posición del motor más habitual es al frente, lo que se conoce como motor delantero. Esta posición aprovecha mejor el espacio para pasajeros, ya que el giro de las ruedas restaría espacio si el maletero estuviese delante. Además permite una mejor refrigeración del motor, porque puede recibir el viento cuando avanza.
Ubica el motor en la parte frontal del vehículo, todos los componentes del tren motor (motor y transmisión), se ubican de manera transversal o en algunos casos, longitudinal por delante del eje delantero,  al llevar el motor y la caja de cambios sobre el eje delantero, una concentración de peso en las ruedas motrices (si es tracción delantera) favorecen la adherencia del neumático, aunque si se hace una arrancada fuerte se produce el efecto contrario, al existir un desplazamiento del peso hacia atrás las ruedas delanteras tienden a patinar.
Es compatible con cualquier tipo de tracción. Normalmente los que llevan el motor transversalmente utilizan tracción delantera o 4×4 y los que lo tienen longitudinal utilizan tracción trasera o también a las cuatro ruedas. Con tracción delantera es el más extendido debido a su simplicidad de uso y  fabricación y al espacio que deja disponible para el habitáculo. Se suele utilizar en utilitarios y compactos así como en berlinas de tamaño medio. Tiene grandes problemas de tracción debido al gran trabajo que realizan los neumáticos y la suspensión (girar y acelerar a la vez) Con tracción trasera se suele encontrar en berlinas grandes, cupés y algún compacto; con el objetivo de conseguir un reparto de pesos perfecto y una alta estabilidad y aplomo. Al límite son más difíciles de llevar que los tracción delantera ya que tienden al sobreviraje. Con tracción 4×4;utilizado en berlinas,todoterrenos y SUV, suelen ser muy estables y tranquilos, aunque en compactos se puede emplear para exprimir su deportividad. Es muy difícil que pierdan tracción y se llevan muy bien con el mal tiempo.


TRASERA: Los motores traseros se utilizan en automóviles deportivos como los Porsche 911 (también en los populares Volkswagen Escarabajo o en los Fiat 500, Cinquecento...), ya que la tracción mejora al cargar más peso sobre las ruedas motrices. Habitualmente hay que incorporar aberturas laterales para la refrigeración del motor.
Se encuentra más comúnmente con tracción trasera aunque los hay con tracción total. Se caracteriza por una conducción peculiar, ya que a altas velocidades el eje delantero tenía cierta flotabilidad y el eje trasero tenía unas inercias enormes, pero con muy buena tracción en salida desde parado. Deja un buen espacio en el habitáculo (excepto maletero que va en la posición del motor delantero).

CENTRAL: La disposición central del motor permite un reparto más equilibrado de masa entre los dos ejes, lo que requiere menor inercia para empezar y dejar de girar. Por eso se utiliza especialmente en automóviles de carreras.
 La disposición central no es absolutamente central; lo que se intenta es que el motor esté entre los ejes, alargando el morro en los central-delanteros, o colocando el motor delante del eje trasero en los central-traseros colocando un maletero más largo.
Se suele utilizar solamente con tracción trasera aunque algunos tienen también tracción total. Se caracterizan por un buen reparto de pesos y muy buena manejabilidad excepto al límite, cuando tienden al sobreviraje. El motor central trasero es el más frecuente en superdeportivos y el motor central delantero en algún GT o cupé (Mazda RX8 o Ferrari FF). Normalmente se colocan en posición longitudinal, aunque hay alguna excepción (El Cizeta V16T era un superdeportivo de los 90 con motor central trasero transversal de 16 cilindros en “V”). Suele inhabilitar las plazas traseras utilizado en posición central trasera
es, cupés y algún compacto; con el objetivo de conseguir un reparto de pesos perfecto y una alta estabilidad y aplomo. Al límite son más difíciles de llevar que los tracción delantera ya que tienden al sobreviraje. Con tracción 4×4;utilizado en berlinas,todoterrenos y SUV, suelen ser muy estables y tranquilos, aunque en compactos se puede emplear para exprimir su deportividad. Es muy difícil que pierdan tracción y se llevan muy bien con el mal tiempo.

Una vez tenemos el chasis y el motor necesitamos algo que lo "envuelva" y ese algo es la carrocería o encargada de proteger a los ocupantes del vehículo, con lo que haré un pequeño análisis de los  TIPOS DE CARROCERÍA SEGÚN SU VOLUMEN 

MONOVOLUMEN: es un tipo de carrocería que tiene el compartimiento del motor, de pasajeros y baúl integrados en una sola unidad, para aprovechar el espacio de manera óptima. Se distingue de un turismo por la mayor altura (generalmente entre 1,60 y 1,80 metros), y porque el capó y el vidrio delantero son prácticamente paralelos, a diferencia de los vehículos deportivos utilitarios como ejemplo.
El motor está alojado de tal manera que sobresale muy poco por delante del eje delantero, y está montado más alto e incluso más inclinado que en un turismo, para liberar espacio en el habitáculo. Según el modelo, los asientos se pueden desenganchar y reenganchar o desplazar sobre carriles, plegar o incluso desmontar



DOS VOLÚMENES: En un dos volúmenes hay una clara separación entre el compartimento del motor y el habitáculo. En los dos volúmenes el maletero y el habitáculo están comunicados. Podríamos decir que si se puede acceder al habitáculo desde el maletero y viceversa es un dos volúmenes (sin abatir asientos ni nada por el estilo, porque si no todos podrían ser dos volúmenes). Este tipo de coches suelen tener un portón trasero, en lugar de la tapa de maletero que suelen tener los tres volúmenes.


TRES VOLÚMENES El habitáculo y el maletero de un tricuerpo quedan claramente demarcados cuando el vidrio trasero es muy vertical y forma ángulos cerrados en las uniones con el techo y la cola (por lo general la tapa del maletero). Esa característica puede dañar la aerodinámica del automóvil, cuando la corriente de aire que fluye por encima del techo genera turbulencias luego de la caída abrupta. Por esa razón, los vidrios traseros de los tricuerpos se han vuelto cada vez menos verticales, y la unión con el techo y la tapa del maletero se han vuelto cada vez más redondeadas. 



A continuación hablaremos de la identificación de los vehículos puesto que no hay dos vehículos completamente iguales en el mundo, dado su gran parecido hay que saber diferenciarlos y es aquí donde entra el numero VIN 

IDENTIFICACIÓN DE VEHÍCULOS POR VIN  

El numero de chasis es denominado internacionalmente Vehicle Identification Number (VIN) es una secuencia de dígitos que identifica los vehículos de motor de cualquier tipo, y los remolques a partir de un cierto peso, es un código específico y único para cada unidad fabricada.

Con anterioridad a 1980 no existía una norma para estos códigos, por lo que los diferentes fabricantes utilizaban distintos formatos. Los códigos actuales constan de 17 caracteres que no incluyen las letras I, O,Q y Ñ. 

Esta estructurado de la siguiente manera 

Los dos primeros caracteres del código identifican el país en donde fue ensamblado. Si empiezan por 1 indica que fue manufacturado en Estados Unidos, el 2 en Canadá, el 3 en México el 9 para Brasil o bien las letras J para Japón, K para Corea, S para Inglaterra, W para Alemania, Y para Suecia, Z para Italia, M para India Indonesia y Tahilandia, L para China entre otros. En el caso de España empienzan por V desde la VS hasta la VW.

El segundo carácter identifica a la empresa fabricante por ejemplo Audi (A), BMW (B), Buick (4), Cadillac (6), Chevrolet (C), Chrysler (C), Dodge (B), Ford (F), GM Canadá (7), General Motors (G), Honda (niH), Jaguar (A), Lincon (L), Mercedes Benz (D), Mercury (M), Nissan (N), Oldsmobile (3), Pontiac (2 o 5), Plymounth (P), Saab (S), Saturn (8), Toyota (T), Volkswagen (V).
El tercer carácter identifica la división de la compañía que realizó la manufactura del vehículo.
Del cuarto carácter al octavo corresponde la identificación de las características del vehículo, tipo de chasis, modelo de motor, entre otros.
El noveno carácter es un verificador que se obtiene con la asignación de valores a las letras del abecedario omitiendo la I,O,Q y Ñ según la norma 3779 de la Organización Internacional para la Estandarización como muestra la siguiente tabla:

Automatico

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
ISO 3779              WMI      VDS       VIS
WMI = World Manufacturer Identifier, VDS = Vehicle Descriptor Section, VIS = Vehicle Identifier Section
Este número es multiplicado por el valor asignado de acuerdo al peso de vehículo y a través de una ecuación preestablecida se obtiene el número que va en esta posición.
La décima posición del código de identificación de vehículos nos indica el año del modelo. Si el vehículo fue producido entre 1980 y 2000 o entre 2010 y 2030 se identifica con una letra, pero si fue manufacturado entre 2001 y 2009 o entre 2031 y 2039 se identificará con un número;



En la decimoprimera posición indica el número de la planta en donde fue ensamblado el vehículo.
De la duodécima posición a la decimoséptima se indica en números correlativos la secuencia en la línea de producción del vehículo de acuerdo al fabricante.
Queda claro que la principal diferencia entre países es el primer carácter del código que identifica el país donde fue ensamblado 


seguimos la entrada con nuestra querida homologacion que a mi personalmente me ha dado muchos dolores de cabeza por desgracia "malditos papeles" así que hablare de lo que es la contraseña de homologacion 
es la regulación del procedimiento para la realización y tramitación de reformas efectuadas en vehículos después de su matriculación definitiva en España con el fin de garantizar que tras la reforma se siguen cumpliendo los requisitos técnicos exigidos para su circulación.

La Contraseña de Homologación aparece en la Tarjeta ITV de los vehículos que es expedida por una estación ITV española. También aparece en el Certificado de Conformidad si el vehículo es importado, y cuyo documento es muy recomendable disponer de él si se pretende legalizar el vehículo importado en España.

La estructura de una contraseña de homologación es la siguiente:
e6*93/81*0023*00
donde:
e: significa Unión Europea;
6: identifica el país de homologación, según la lista adjunta:
1 Alemania, 2 Francia, 3 Italia, 4 Países Bajos, 5 Suecia, 6 Bélgica, 9 España, 11 Reino Unido, 12 Austria, 13 Luxemburgo, 17 Finlandia, 18 Dinamarca, 21 Portugal, 23 Grecia, 24 Irlanda
93/81: es la directiva de aplicación (también puede ser 92/53);
0023: es el número de homologación;
00: número de modificación o de la revisión desde la homologación inicial





Todo esto es muy bonito actualmente pero en la vida para llegar un punto tienes que haber pasado por muchos otros anteriormente y evidentemente la carroceria del automovil tambien tuvo que hacerlo es por ello que hablare de su historia:

HISTORIA DE LA CARROCERIA

Esta claro que a nadie nos gusta ir andando a los sitios ni tan siquiera en el coche de San Fernando (un ratito a pie y otro caminando), es por esta razon que hace muchos años que se invento la primera carrocería del automóvil.



-La historia del Automóvil puede considerarse que se inició el 23 de Octubre de 1769, con la primera prueba realizada por Nicolás José Cugnot sobre un carromato que disponía de un motor de vapor. Desde esa fecha hasta nuestros días, la evolución sufrida por el automóvil ha sido constante, de modo que en nada se parecen los vehículos actuales: cómodos, rápidos, seguros y silenciosos, a aquellos iniciales que acababan de derivar directamente de los carruajes movidos por tracción animal.

El belga Etienne Lenoir hizo funcionar un coche con motor de combustión interna alrededor de 1860, propulsado por gas de carbón.

Alrededor de 1870, en Viena, el inventor Siegfried Marcus hizo funcionar motor de combustión interna a base de gasolina.

Karl Benz construyó su primer modelo en 1885 en Mannheim. Benz lo patentó el 29 de enero de 1886 y empezó a producirlo en 1888. Poco después, Gottlieb Daimler y Wilhelm Maybach, de Stuttgart, diseñaron su propio automóvil en 1889.


En 1893 el ingeniero alemán Rudolf Diesel obtiene la patente para un motor de combustión interna que trabaja sin bujías y dispone de autoencendido. Su desarrollo proporciona la base para el motor que, posteriormente, llevará su nombre.



Entre 1900 y 1914 apareció el aluminio como nuevo elemento constituyente de las carrocerías, sustituyendo a la madera en aquellos lugares en donde esta era difícil de trabajar como, por ejemplo, las zonas de gran curvatura.

-En 1927 se lanzó la primera carrocería construida completamente con estructura de acero, y a partir de los años treinta las grandes compañías de automóviles utilizaron la chapa de acero para la construcción de los vehículos, emprendiendo su producción de forma masiva en las cadenas de montaje

Toda esta evolución tuvo como cumbre la aparición en 1934 del primer vehículo auto portante. Está fabricada y construida a base de chapas cortadas y estampadas sobre un bastidor compuesto por largueros longitudinales y travesaños transversales
Desde entonces hasta nuestros días la evolución que han sufrido los automómoviles ha sido constante. Esta evolución se ha puesto de manifiesto claramente en el desarrollo de la mecánica y, en consecuencia, de las prestaciones obtenidas a partir de esta.

No menos importante ha sido la transformación llevada a cabo en las carrocerías, que han sufrido grandes e importantes cambios para dar respuesta a las necesidades del momento, como son mayor rapidez, seguridad y confortabilidad y menor sonoridad.
 Las carrocerías han evolucionado hacia sistemas más rígidos, pero a la vez más ligeros, debido a los avances en el diseño y forma de las estructuras.Todas estas transformaciones han dado lugar a que los automóviles tengan las siguientes características:

Una buena habitabilidad.
Menores coeficientes aerodinámicos (Cx).
La rigidez necesaria para tener buen comportamiento dinámico facilitando la conducción a elevadas velocidades.
Mayor protección del habitáculo en caso de accidente.
y confortabilidad y menor sonoridad.


Y como este mundo no para de evolucionar y en mi opinión el limite solo lo pone el dinero del comprador es por eso que los afortunados podrán ya no comprar sino llegar a ver cosas como esta valorado en mas de 1 millón de euros y de mas de 500cv de potencia 


y siguiendo con mi pequeña reflexión y dado que hemos hablado de homologaciones tambien me hago la siguiente pregunta ¿ como es posible que vehículos como el anterior o como el siguiente que pondré a continuación pueda circular por nuestras calles sin problema y otros tambien exclusivos no lo puedan hacer tan fácilmente?

 ESTO ES LEGAL..........   


Resultado de imagen de coche tuning ESTO ES ILEGAL............  ¿POR QUE?  


Espero que os haya gustado esta entrada y hasta la proxima que con suerte ya sera para despues de navidad................ HA SER  BUENOS!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!

sábado, 5 de diciembre de 2015


REPARACIÓN DE DAÑOS EN LA CARROCERÍA 

Bueno ya estamos aquí otra vez con una nueva entrada de nuestro blog de elementos fijos y amovibles del grupo SUA 1 del curso 2015/2016 y en este caso hablaremos de la reparación de daños de la carrocería y que mejor manera que empezar con este tema que hablando de la identificación de daños y sus delimitaciones para facilitar su posterior reparación, asique comenzaremos examinando el vehículo.

Al momento de un siniestro es común que pasen desapercibidos ciertos daños que se encuentran ocultos, o que a primera vista no los relacionamos o identificamos como resultado de un golpe.

Es esencial IDENTIFICAR estos daños, ya que de no reconocerse, se puede ver reducida la seguridad pasiva y activa del vehículo.
Se deberá verificar en la carrocería desalineamientos entre las holguras de las piezas.
Buscar algún indicio de compresión, agrietamientos de pintura o del sellador.
Verificar las uniones, para poder identificar posibles daños de las partes internas y los cantos de las puertas, ya que estos son puntos clave para identificar un posible daño.
Inspeccionar las partes bajas del vehículo ubicando los, buscado algún desperfecto o daño que a simple vista no se ve
Estos pasos ayudan a identificar rápidamente en el exterior los daños del vehículo, pero cabe mencionar que el desmontaje de elementos será necesario para una correcta identificación de los daños ocultos.


Es importante tomar en cuenta que al momento de decidir entre reparar o sustituir una pieza, se debe considerar que esa decisión no compromete la integridad de los ocupantes ni del vehículo ya que la gran parte de las piezas se pueden reparar, pero lo que determina es el costo de la pieza contra el tiempo de reparación o tomando en cuenta las operaciones de cada caso.

Una vez tenemos claro donde esta el daño del vehículo tenemos que diferenciar los daños de la pieza en FUNCIÓN DE SU MAGNITUD y diferenciar si la pieza es plástica o metálica puesto que los métodos de CLASIFICACIÓN varían en función del material

Comenzaremos con las piezas metálicas:

Niveles para piezas metálicas
Los niveles de daño que diferencia el baremo  en el apartado “Piezas
Metálicas”, para turismos, monovolúmenes, todoterrenos, furgones y furgonetas
derivadas de turismos, son:
 NIVEL I: Para piezas nuevas. SUSTITUCIÓN. Cuando el tiempo y los costes de reparación superan el precio de la pieza nueva, es conveniente cambiar la pieza por una nueva lo que nos ahorra mucho tiempo de trabajo
NIVEL II: Para piezas reparadas. DAÑO LEVE. Como pueden ser ligeros golpes o abolladuras,
pequeñas picaduras por corrosión, rayas o arañazos profundos, lijaduras, etc. Las piezas
incluidas en este nivel han de cumplir el siguiente requisito:
- Que la relación, en cuanto a superficie deformada, no sobrepase el umbral del 8% con respecto a la superficie a pintar.
Cuando se habla de superficie a pintar, es importante recordar que se refiere siempre a la
zona que recibe pintura de acabado y que ésta no tiene por qué ser el panel completo, debido a que, en numerosas ocasiones, los paneles se pintan parcialmente por la existencia de molduras y pliegues que lo posibilitan.
NIVEL III: Para piezas reparadas. DAÑO MEDIO. Daños formados por uno o más golpes, cuya superficie total deformada o dañada respecto de la superficie a pintar sea mayor al 8% establecido para daños leves y, en ningún caso, superior al 25%.
Como ocurre en el caso anterior, la superficie total a pintar no tiene por qué coincidir con
la correspondiente al panel completo, pudiéndose considerar superficies parciales de
paneles (zonas bajo molduras, etc.).
Este nivel puede ser aplicado tanto para paneles exteriores como para piezas interiores
que presenten las mencionadas características.

NIVEL IV: piezas reparadas DAÑO FUERTE 
 Daños formados por uno o más golpes, cuya superficie total dañada o deformada
sea superior al 25% de la superficie a pintar.
Al igual que sucede en los casos anteriores, la superficie a pintar no tiene por qué ser
el panel completo, pudiéndose considerar superficies parciales (zonas bajo molduras,
etc.).
· Pintado de piezas o elementos nuevos sustituidos parcialmente o por secciones de
ahorro.
Este nivel se puede aplicar tanto para paneles exteriores como para piezas interiores que cumplan con las características de dicho nivel

Una vez tenemos hecha la clasificación de los daños en las piezas metálicas, haremos lo suyo con las piezas plásticas que como se vera a continuación es muy similar


Los  niveles de pintado que incluye el baremo  en el apartado de “Piezas
Plásticas”, para todos los automóviles turismo, monovolúmenes, todoterrenos, furgones y
furgonetas derivadas de turismos, son:
 NIVEL I: para piezas nuevas no imprimadas. SUSTITUCIÓN. Pintado de piezas nuevas y que precisan tratamiento de fondos antes de la aplicación de las pinturas de acabado.
 NIVEL II: para piezas nuevas imprimadas. SUSTITUCIÓN. Pintado de piezas nuevas cuyo recambio se ofrece imprimado, por lo que sólo precisan la aplicación de la pintura de acabado.
 NIVEL III: para piezas reparadas. DAÑO LEVE. Repintados superficiales, bien por renovación del color, bien para eliminar daños o defectos de escasa importancia en la capa superior de pintura (pérdidas de brillo,roces superficiales, etc.).
Difuminados por problemas de igualación de color, cuando sea necesario igualar la pieza dañada con otra adyacente         



Lo primero que se debe hacer para empezar a reparar una carrocería completa, es lavar el vehículo, ya que la limpieza es fundamental si no queremos tener serios problemas cuando estemos en la fase de pintado, de hecho, se debería lavar más veces durante todo el proceso de la reparación antes del paso a pintura.

En este caso, el primer lavado nos sirve para observar mejor el estado en que se encuentra el vehículo, y así poder observar hasta la más pequeña de las imperfecciones que hubiese en la chapa.

Para lavar vehículos, hay gran variedad de productos en el mercado, que de buenos resultados para la limpieza de las pinturas y barnices, ya que en algunos casos la pintura se ve afectada por usar un producto inadecuado.

Si el coche ha sido tratado anteriormente con abrillantadores o cualquier otro producto que contuviese siliconas, será necesario un lavado mucho más a conciencia y posterior desengrasado, ya que las siliconas son el enemigo número uno de las pinturas.

El barro: un enemigo del chapista
Sobre todo en temporada invernal, los pasos de rueda y sus plásticos albergan gran cantidad de barro.
Hay que hacer hincapié en los pasos de rueda, puesto que el barro nos molestará, para quitar sus recubrimientos (plásticos de paso de rueda) si es que los hubiere, y en el caso de que tengamos que reparar abolladuras como por ejemplo en una aleta, nos dificultará mucho la tarea del entibo a la hora de desabollar la misma.

El paso siguiente es situar el vehículo en un lugar bien iluminado. Si es al exterior con la luz del día, mucho mejor, porque de cuanta más luz dispongamos, menos tardaremos en apreciar las abolladuras y demás desperfectos.
 
Algunas reparaciones de abolladuras en los coches, nos pueden acarrear más problemas de lo que en un principio nos pudiéramos imaginar.
La técnica que se emplea, es saber examinar las piezas al trasluz. Se van mirando las piezas cambiándonos constantemente de posición, y siempre miraremos desde una posición en diagonal para poder ver la luz reflejada en la pintura, y así nos ayudara fácilmente a ver toda clase de abolladuras, algunas en forma de ondulaciones "aguas".

Debemos tener en cuenta, el saber detectar hasta el más mínimo desperfecto, y eso conlleva un poco de práctica. Hay algunas abolladuras que son muy difíciles de detectar, pero con el tiempo serán pocas las abolladuras que se nos pasen por alto en algún coche.

En esta profesión, tener un buen tacto es fundamental.

Otra técnica muy usual, es la del tacto, ya que con ésta, podremos detectar la anomalías que no consigamos distinguir visualmente.

Desplazaremos la palma de la mano por la superficie de la pieza con movimientos tanto horizontales y verticales, como diagonales, pero con detenimiento y esmero. De esa forma, con la misma mano, notaremos si hay alguna abolladura, ya que detectaremos cualquier protuberancia con el tacto. No utilizaremos guantes para esta tarea, puesto que perderíamos mucha sensibilidad y eso dificultaría la localización de las abolladuras.

El pasar la mano, es una tarea cotidiana del chapista.
Habrá que tener especial cuidado en zonas donde la pintura este saltada, porque nos podemos clavar en la piel trocitos (astillas) de pintura con facilidad y también precaución con los cantos de la chapa, salientes, remaches, etc..
Normalmente, tanto un chapista como un pintor con experiencia, pueden ver o notar abolladuras que algunas personas no detectarían así al pronto.
Marcando las piezas dañadas del coche

Con un rotulador o tiza (preferentemente de un color opuesto al del vehículo), se irán marcando todas las abolladuras, arañazos y desconchados que veamos.
Como dato y a titulo informativo, personalmente he marcado siempre diferenciando por una parte los arañazos, "abolladuras minúsculas" y desconchados con un círculo, lo que significa que se dejan para la fase de pintado; por otra parte las demás abolladuras las marco con una equis, lo que significa que habrá que desabollarlas posteriormente.
Lo mejor: un rotulador permanente o una tiza.
Truco: si mojamos la tiza un rato en agua, marcamos y al secarse se ve perfectamente.
Lógicamente, las abolladuras de cierta envergadura, no es necesario marcarlas, puesto que se distinguen por si solas.

Otra forma de detectar fallos es mediante el lijado de la superficie que es un medio auxiliar para poder determinar con exactitud in situ los daños en la pintura y las medidas de reparación derivadas de ello. En el área del lijado pueden verse las diferentes capas de pintura del sistema. El método permite sacar conclusiones sobre los materiales utilizados, el orden del sistema, la determinación aproximada de los grosores de capa de los diferentes productos, así como en el fallo de la pintura. Para ello se lija la zona dañada hasta la chapa.

Esto puede realizarse con papel abrasivo P240. Finalmente, debería utilizarse un papel abrasivo lo más fino posible (por ejemplo, P600 húmedo). Para poder valorar las transiciones de las diferentes capas de pintura y un lijado intermedio, puede pulirse el esmerilado. 
Con este método podemos identificar diferentes tipos de fallos que citare a continuación: Formación de ampollas, formación de cráteres, picaduras, número de capas de las pinturas antiguas

Otro método de identificación de fallos es el método del " peine de formas" que es un util especifico para ser aplicado sobre una pieza, sus laminas se deslizan sobre su soporte ajustándose esta a la superficie de la pieza reproduciendo fielmente la pieza y su perfil real. Seguidamente se separa de la pieza y se observa cómodamente si los extremos de sus laminas guardan la linea básica
Por ultimo hablare de la garlopa o lima de carrocero aplicando en sentido paralelo unas ligeras pasadas, para no desbastar la chapa



Una vez que tenemos claro las herramientas del carrocero y sus usos nos metemos de lleno con las herramientas del chapista las cuales diferenciaremos de la siguiente manera para que nos sea sencilla su comprensión 

Herramientas del chapista:
Herramientas de percusión
Activas
Pasivas
Herramientas de control dimensional (galgas de franquicias, peines de siluetas o formas, flexómetro, reglas, plantillas…)
Útiles de sujección
Sistemas de corte
Herramientas especiales de extracción de abolladuras.



Se conoce como chapista a los profesionales mecánicos que se ocupan de trabajar básicamente con chapas metálicas para realizar los trabajos que requieren para darles determinadas formas o alterar su disposición o estado. Uno de los principales trabajos de los chapistas es la reparación de carrocerías de automóviles que han sufrido accidentes o impactos y han quedado deterioradas estética o estructuralmente.


HERRAMIENTAS DE PERCUSIÓN

HERRAMIENTAS ACTIVAS 

Martillo de golpear: Se emplea donde se requiera la aplicación de fuerza más o menos importante, el golpeo de tranchas y cinceles. Sirven también para la primera conformación de la chapa en grandes deformaciones y pliegues de elementos estructurales. Existen diferentes tipos: de bola, de peña alemana, de doble maza.



Normas para la utilización:

En su empleo la fuerza para moverles sale del brazo (movimiento articulado en el codo). Requieren de gran potencia de golpeo, para ello se levanta el martillo con el fin de aprovechar su energía potencial. Es un movimiento fatigoso pero debido a la magnitud del golpe se requiere un pequeño número de ellos.
Ha de elegirse el martillo adecuado al trabajo a realizar, nunca utilizar un martillo de acabado para realizar el trabajo de un martillo de golpear.


Martillo de carrocero: Son martillos de diversas formas y poco peso, destinados para un buena acabado superficial de la pieza. Hay multitud de cabezas distintas que en combinación pueden dar lugar a una gran cantidad de martillos distintos. Las cabezas pueden ser planas, planas abombadas, planas fresadas (para efectuar

recogidos), en forma de peña, peña curvada, bola, cono, peña afilada...

Normas para la utilización:

En este caso el golpe sale del antebrazo, articulando en la muñeca. Se recomienda que el dedo índice se coloque estirado por delante de el resto de la mano para dirigir el golpe.
El golpe que se aplicará sera suave y repetitivo, tratando de no producir estiramientos en la chapa con su uso.
Requiere un esfuerzo sostenerlo durante mucho tiempo pero con escasa fuerza.
El movimiento de la cabeza en el golpeo será muy escaso, variando el arco sobre la tangente de la superficie a trabajar, hasta incidir justo en la perpendicular de esta, de forma que la cabeza caiga de forma paralela a la superficie.

El martillo se agarra por su mango, desde el extremo opuesto a la cabeza. Algunos autores recomiendan acortar el mango del martillo a la medida de la cuarta del usuario, aunque no es una norma establecida, pues depende del gusto del trabajador personalmente me parece una tontería simplemente por razones lógicas 

 Lima de carrocero: Herramienta que en la mayoría de los casos está construida por el propio chapista, quien la adapta a sus usos particulares. Se parte de una lima de sección transversal plana o de media caña y de un tamaño importante (aprox. 12"). Cuyo picado ya haya perdido sus propiedades (o se repasa ligeramente con la esmeril) y se curva mediante calor con el soplete oxiacetilénico.
Esta lima sirve para la eliminación de tensiones y el suavizado de paneles después de la aplicación de tratamientos térmicos, así como para el repaso de la chapa cuando se quiera ocasionar estiramientos en ella. La ventaja adicional es que señala defectos sobre la chapa, pudiendo corregirse sobre la marcha, además de recoger la chapa por efecto del picado grabado sobre su superficie.

 Normas para la utilización:

Se empleará dando numerosos golpes pequeños procurando asentar bien su superficie.
Su manejo se llevará a cabo a través de un juego de muñeca.
Mazo: Son herramientas fabricadas con un material lo suficientemente blando, generalmente madera o goma, para no aplastar la chapa cuando se golpea.


Los mazos están destinados a una acción de golpeo más suave que la obtenida por medio de martillos de acero. Se emplean para la conformación de pequeñas deformaciones y para aliviar tensiones sin dañar la chapa.

 Normas para la utilización:

Los mazos de goma tienen más peso que los de madera lo que hace que su golpe sea más contundente y pueden ser preferidos para determinados grosores de chapa.
Deben tener las caras siempre limpias de incrustraciones de material duro.
No se debe utilizar los mazos de goma sobre superficies calientes ya que este calor quemaría el mazo y podría perder sus dureza y forma.

Martillo de inercia herramienta que permite la conformación de l chapa en aquellas zonas que no tienen acceso desde el interior esta diseñado con un sistema de inercia al que se le acopla una pistola de un equipo multifunción

Normas de utilización

Colocar la boca que mejor se adapte a la deformación que queremos conformar (para clavos, para arandelas, con ventosas, con mordaza de presión, con estrella soldable...).

Para estirar la deformación, se aplica la zona de trabajo sobre la zona deformada, golpeando con el peso deslizable sobre el tope opuesto.
En este tipo de martillos hay que tener especial cuidado con la posición de las manos dado que sino nos podemos golpear fuertemente un dedo 

HERRAMIENTAS PASIVAS

Tas o sufridera: Son bloques de acero forjado de diferentes formas, ligadas íntimamente a las formas que deben recuperar. Pueden tener caras planas, abombadas, lisas o fresadas. En la mayoría de los casos no presentan aristas vivas.

 Normas para la utilización:

Se coloca por la parte posterior de la pieza a golpear, sosteniéndolo con la palma de la mano y ejerciendo presión sobre él.
Su uso está condicionado a la posibilidad de acceso.
Palanca: Las palancas o cucharas de desabollar vienen definida por la forma que adoptan sus puntas. Así las hay largas y cortas, con curvatura sencilla o doble...
Por su pequeño espesor, no aguantan el golpe tan eficazmente como los tases de mano, y el trabajo de aplanado es más delicado.
Aunque su uso más generalizado es como herramientas pasivas pueden ser (algunos) utilizados como herramientas de percusión para el aliviado de tensiones o la conformación en casos muy determinados.

 Normas para la utilización:

Se utilizan para desabollar, ejerciendo palanca, y como tases en lugares de acceso limitado a los que no se puede llegar con éstos.
Tranchas: Tienen una forma contorneada, unida al mango. La geometría de los extremos está relacionada con su empleo directo y pueden ser planas, redondeadas, en bisel, en cuña, ángulo recto...
Sirven para golpear en zonas deformadas a las que no se puede acceder con el martillo y para recuperar aristas y quebrantos, líneas de paneles...
 Se usan para enderezar el filo hundido, y posteriormente se procede al alisado usando martillo y tas. Si no se enderezan primero las formas o nervios, difícilmente llegaría a buen fin la reparación.
También se utilizan como sufrideras en zonas donde no se puede introducir ni tases ni palancas o su forma nos proporciona mejor utilidad que estos otros. En este caso presentan las mismas particularidades que las anteriores herramientas.

 Normas para la utilización:

Estas herramientas solo se deben emplear en el desabollado de chapa.
Es preciso limpiarlas periódicamente.

Todo esto dicho anteriormente esta muy bien en si pero de nada nos sirve golpear sin tener unas herramientas que nos guíen en el acabado final y estas son las herramientas de control dimensional puesto que sin ellas no sabríamos si el resultado final es el correcto o no, es por ello que tenemos que hablar de las siguiente herramientas:
Galgas de espesores, peine de siluetas, flexómetro, reglas, plantillas...

Galgas de espesores: es una unidad de longitud, ésta es utilizada para medir el grosor (espesor) de materiales muy delgados o extremadamente finos, también sirve para medir el espacio entre franquicias o huecos de la carrocería

El peine de siluetas es lo mismo que el peine de formas explicado anteriormente en este mismo tema con lo que no repetiré lo anteriormente dicho

En cuanto al flexometro, regla calibre.... esta todo explicado en otro tema anterior en este mismo blog llamado mecanizado básico

En cuanto a las plantillas os puedo decir que simplemente se trata de realizar una pieza igual a la que se quiere reparar y "copiar" una de la otra

Siempre se ha dicho que para trabajar lo mejor es que esten las piezas sujetas asique os comentare algunos tipos de sistemas de sujeccion como son los siguientes:

Sargento se compone de dos mordazas, regulables con un tornillo que al girar en uno de sus extremos ejerce presión sobre la pieza de colocada entre dichas mordazas.
Los sargentos se utilizan para sujetar piezas que van a ser mecanizadas (si son metales) o van a ser pegadas con cola si se trata de madera. Los sargentos tienen muchos tamaños diferentes.

Mordaza Estas herramientas nos permiten la sujeción de piezas de formas especiales y tamaño variables.
Tienen un mayor tamaño que los alicates, lo que los permite ajustar la separación entre mandíbulas, para adaptarlas al tamaño de la pieza. Algunas disponen un mecanismo, que permite seguir presionando la pieza sin aplicar fuerza sobre sus empuñaduras

Alicates Son herramientas de tamaño pequeño y de usos múltiples que van, desde la sujeción de piezas de tamaño y espesor reducido y formas distintas, hasta dobladas y cortadas de alambres, etc

Tenaza es una herramienta muy antigua que se utiliza para extraer clavos de la madera, cortar alambre u otros elementos. Son una herramienta indispensable en carpintería
Una vez la tenemos bien sujeta (la pieza) podemos por ejemplo cortarla y para eso necesitamos útiles de corte como los citados a continuación:

tijeras de cortar chapa es la herramienta que se usa para cortar delgadas láminas metálicas de la misma forma que unas tijeras comunes cortan el papel u otros objetos que sean finos y poco resistentes.(corta maximo 0.5 mm )

alicate de cortar son una herramienta que por presión hacen cortes limpios en cables o hilos metálicos


Buril es una herramienta manual de corte o marcado formada por una barra de acero templado terminada en una punta con un mango en forma de pomo que sirve fundamentalmente para cortar, marcar, ranurar o desbastar material en frío mediante el golpe con un martillo adecuado, o mediante presión con la palma de la mano

Cincel es una herramienta manual diseñada para cortar, ranurar o desbastar material en frío mediante el golpe con un martillo adecuado. El filo de corte se puede deteriorar con facilidad, por lo que es necesario un reafilado
Cortafrios es una herramienta manual de corte que se utiliza principalmente para cortar chapa en frío mediante golpes que se dan en la cabeza de esta herramienta con un martillo adecuado.

Sierra de metal sirve para cortar metal como pueden ser tubos o barras de hierro, hay que tener en cuenta que la cuchilla de corte sea para metal

Una vez llegados a este puntos nos queda hablar de alguna de las herramientas especiales que nos podemos encontrar en el taller como son el martillo de inercia el cual ya esta explicado anteriormente asique aprovechare para mencionar otros utiles que podemos encontrar en el taller como son:

las ventosas sirve para sacar golpes de la carroceria sin necesidad despues de haberlas usado de pintar la pieza en cuestion

soldadura de clavos para desabollado. Con este sistema el operario se ahorra desguarnecer o destapizar la pieza que se ha de reparar, conseguirá sacar bollos en aquellos lugares donde no llega una palanca y, con práctica, con este sistema podrá dejar anulada por completo una abolladura, de una forma prácticamente perfecta, cosa que no es nada fácil por otros procedimientos


y colorin colorado hasta aqui ha llegado la entrada o al menos de momento espero que os haya gustado y que os sirva de ayuda a la hora de buscar un herramienta adecuada............see youuuuuuuuuuuu

viernes, 4 de diciembre de 2015

PRACTICA 03/2015   PRACTICA DE SOLDADURA 

Una vez mas bajamos al taller para seguir con nuestras tareas pendientes, hoy por cambiar un poco dejamos de un lado nuestro conjunto de piezas y comenzamos a preparar nuestra practica de soldadura, para ello cojemos una chapa de 3 mm y la cortamos a unas medidas de 200x300 mm, en este caso no hay plano que diga lo que se tiene que realizar


como siempre digo con la rotaflex hay que tener "1000 ojos" puesto que es una herramienta muy peligrosa, una vez tenemos la pieza cortada 

comenzamos con a marcar por donde van a pasar los cordones de soldadura para ello usamos el granete y el trazador 

como vemos en la foto anterior al final nos tiene que quedar una placa llena de cuadrados de 20x20 mm que nos servirán de guiado a la hora de soldar, puesto que para los que somos noveles, tendremos serias dificultades de ir rectos.

En la foto anterior se ven marcadas las lineas que tienen que soldar y con ello ver la mejora que tenemos desde el primer cordón hasta el ultimo.

Y de momento hasta aquí hemos llegado hoy en un nuestras 3 horas de practica de taller la cual continuara el próximo día posiblemente empezando a soldar los cordones, todo dependerá de la disponibilidad de las maquinas de soldadura.

17/12/15

Unos dias mas tarde como podeis ver retomamos nuestra practica de soldadura para empezar a poner a punto nuestra destreza con el electrodo y la maquina de soldar.
Despues de estar 1 hora intentado solucionar los problemas con la electricidad del taller, nos percatamos que habia una fase estropeada en nuestro cajetin con lo que nos tuvimos que mover a otra mesa.
Bueno problemas aparte comenzamos colocandonos los epis necesarios para soldar asi como preparamos nuestra maquina de soldar

Dejamos cerca nuestro la piqueta y el cepillo metalico que nos seran utiles para quitar la escoria de la soldadura y por seguir soldando en condiciones optimas de las cuales ya se hablaron en otra entrada.


Manos a la obra conectamos la pinza de la maquina a nuestra mesa metalica y comenzamos a tirar cordones de soldadura intentando seguir las lineas que trazmos anteriormente, dado que la visibilidad es casi nula y nuestra practica con la maquina de soldar tambien, hicimos lo que pudimos 


Para ser el primero no nos quedo ni tan mal o al menos eso creo yo, al menos recto se que quedo, lo cual ya tiene su dificultad, asique me anime y continue quemando electrodos para mejorar mis cualidades como soldador



 

Poca mejoria veo yo al principio, lo cual ya me confirma lo que suponia que sencillo no iba a ser pero bueno seguimos practicando que de eso se trata, nadie nace sabiendo, asique continue con unos electrodos mas y cambiando la velocidad de soldadura para ver la diferencia existente entre los diferentes tipos de cordones.

Despues de unos cordones mas y alguna que otra quemadura, os recuerdo que la temperatura alcanzada es considerable y debido a que el tiempo se nos echaba encima ya decidimos parar por hoy y limpiar la zona de trabajo para que los siguientes se encuentren la zona de trabajo en condiciones optimas.

Aprovechamos los ultimos minutos para mover un elevador que no estaba bien colocado.

Y hasta aqui lo que ha dado de si el dia de hoy que parece poco pero no es asi simplemente que se tarda bastante en preparar la zona para empezar a trabajar. Un ssaludo y hasta la proximaaaaaaaaaaa.   TO BE CONTINUED    

28/01/2016

Despues de dejar apartada por un tiempo esta practica la retomamos con ganas y esta vez sin tantos problemas como la vez anterior puesto que ya teniamos la maquina en su sitio preparada, cabe mencionar que la maquina no era la misma que la anterior puesto que la regulacion de esta, no podiamos ver en ningun display los amperios a los cuales ibamos a trabajar. Asi pues comenzamos a tirar electrodos de rutilo para ir entrando en calor y volver a retomar los conocimientos adquiridos


Una vez terminada la placa por uno de sus lados le dimos la vuelta y seguimos tirando mas electrodos pero esta vez cambie un poco la forma de soldar variando la velocidad del electrodo para ver que sucedia al fin y al cabo de lo que se trata es de aprender a soldar 


Durante todo el proceso de soldadura seguimos usando la piqueta y el cepillo de puntas metalicas para mantener la superficie en condiciones optima de limpieza y por supuesto los epis correspondientes a la soldadura puesto que aun con ellos siguen saltando gotas de soldadura calientes que nos queman el buzo.


Como vemos fuimos mejorando la soldadura poco a poco hasta terminar de llenar de cordones la placa por los dos lados 

Una vez terminada de llenar la placa de cordones de soldadura vemos como fuimos mejorando poco a poco,una vez observado esto procedemos a recoger toda la zona de trabajo, considero que los conocimientos adquiridos a la hora de soldar son básicos pero no lo suficientes como para dedicarnos profesionalmente a ello como es lógico.
Personalmente me ha parecido una practica entretenida pero mejoraría el lugar de trabajo puesto que prácticamente te chocas con tu compañero a la hora de trabajar y trabajando a altas temperaturas es peligroso.

Un saludo y aqui seguimos aprendiendo bloggersss



4/02/2016

Continuando con nuestro aprendizaje de soldadura, nos dirijimos a nuestra sala de soldar para proceder a la union de dos chapas metalicas, tarea que a simple vista parecia sencilla pero como veremos a continuacion no lo fue tanto:

Por tanto lo primero que se realizo fue cortar varias chapas metalicas con la rotaflex para proceder despues con a intentar unirlas con la maquina de soldar

En la foto anterior vemos cual es la idea principal de esta practica, que no es mas que tratar de unirlas como he dicho anteriormente.
El primer intento fue un fracaso bastante grande puesto que me arme de valor y tire para delante sin tener en cuenta la regulacion de la maquina puesto que la tenia a igual intensidad que en la practica anterior, por lo que los agujeros que consegui fueron considerables

Vista la foto anterior me quedo claro que no iba a ser sencilla la practica. Por ello lo primero que realice a continuacion fue bajar la intensidad de la maquina de soldar para ver si con ello disminuian los agujeros 


Visto el desastre que me estaba quedando, procedi a aplicar lo aprendido en la practica teorica con nuestro profesor y comence por coger dos chapas, quitar las rebabas de las mismas y proceder a su union primeramente mediante 3 puntos, dos de ellos en sus extremos y otro mas en en el centro 

Poniendo estos 3 puntos obserbamos que las piezas ya quedan mas unidas que antes puesto que antes al empezar a soldar las piezas se iban separando debido a la acción del calor, con lo que la realización de la unión ya nos sera mas sencilla 

Estas chapas ya nos quedaron mejor unidas, al menos ya no habia agujeros tan gordos como en las anteriores, es por ello que vamos avanzando en nuestra practica hasta conseguir una union uniforme 

Como se puede ver en la foto anterior intente ir mas deprisa de lo aconsejado y es por ello que el resultado fue bastante mediocre, pero tambien forma parte del aprendizaje.

Y hasta aqui hemos llegado hoy, una practica que parecia sencilla, se puede decir que apenas hemos avanzado aunque si puedo decir que unas pequeñas nociones basicas ya sabemos como la de unir las piezas con puntos previamente.

Un saludo blogerrsss 
Superman